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你好 一、制定生產計劃 為了解決生產過剩和生產材料浪費的問題，有必要在ERP管理系統(tǒng)中制定切實可行的生產計劃。除了銷售訂單，用戶還可以直接輸入生產計劃。在緊急訂單的情況下，可以通過增加臨時生產計劃直接生成物料需求計劃，并發(fā)送到生產車間，消除生產訂單過多造成的生產混亂。生產計劃制定后，一鍵添加即可生成前期生產計劃，簡單快捷，省時省力。 二、明確物料需求，自動生產排產 ERP管理系統(tǒng)根據生產企業(yè)的特點，將物料需求計劃設計為正向和反向兩種生產調度模式。物料需求計劃將生產計劃細分為生產產品的生產計劃、原材料和外購件的采購計劃，確定制造件的生產日期和完工日期，原材料和外購件的訂單、采購和入庫日期，并生成車間訂單和請購單，以確保生產過程中沒有短缺或積壓。 三、形成生產訂單，自動流轉下一環(huán)節(jié) 生產調度完成后，將生成生產訂單。在ERP管理系統(tǒng)生產功能模塊的生產訂單列表中，可以看到生產訂單、待發(fā)貨明細、待分包明細、預采購明細等，確認生產訂單后，系統(tǒng)會自動流向生產執(zhí)行功能，方便快捷，徹底避免了生產訂單多、生產過程混亂的現象。 四、生產執(zhí)行，形成生產派工單 在管理系統(tǒng)中，生產訂單確認后，系統(tǒng)自動流向生產執(zhí)行環(huán)節(jié)。系統(tǒng)將自動調度工人，并發(fā)布具體的生產和完工日期、具體的生產車間、具體的生產線和具體的生產人員。車間訂單下發(fā)過程中，系統(tǒng)會生成相應的領料單和生產工藝訂單。同時，系統(tǒng)將自動通知物資部門準備和發(fā)送生產原材料，避免生產過程中的材料浪費和材料不足，幫助企業(yè)實現精益生產。 五、生產工序匯報，嚴格管控生產流程 ERP管理系統(tǒng)的調度單到達車間后，會有一個具體的開始日期和完成日期。生產線生產經理可根據經驗靈活調整每個訂單的實際操作時間。雖然生產管理人員可以在訂單規(guī)定的范圍內調整訂單的生產情況，但生產過程仍需向上匯報。生產人員只需在《生產工藝報告明細表》中填報已發(fā)貨的產品、加工工藝、已發(fā)貨數量、合格的返工和報廢數量，也可以進行掃碼工藝報告。工序具體情況上報后，上級管理人員只需在工序報告中了解生產工序的全部情況即可。 以上制造業(yè)ERP管理系統(tǒng)的操作流程